在商界及IT業，現在有一個流行概念———“按需提供”（on demand）：有線電視的賣點是可以為客戶提供“視頻點播”（video on demand），企業的IT系統則流行“按需運算”（on demand computing）或“按需存儲”……
    “按需”供應鏈則
    可以有效協助企業節約成本，提高效益。這是企業對此情有獨鐘的根本原因。
    精簡就是美
    20世紀70、80年代，美國汽車廠商———原汽車行業的領頭羊們，被日本同行在成本控制方面打了個落花流水。不少學者對此現象作了深入的研究及分析，Tai-ichi Ohno在上世紀70年代末提出“豐田汽車生產系統”的報告，認為豐田有效節約成本的秘訣是：其產能不多也不少，盡可能適時地提供客戶希望得到的功能。
    在此之后，由摩托羅拉采用、通用電氣發揚光大的“六西格瑪”、“及時提供”及“全面生產力制作程序”等經營理念陸續出臺，其實背后的思想都是一脈相承的，就是企業如何有效節約成本。“精簡作業方式”就是其中一個答案，而“按需提供”是“精簡作業”的支柱。
    企業爭取盈利從來只有“開源”及“節流”兩個途徑。對企業領導來說，如何在不影響客戶服務水平的情況下有效節流比開源可能更重要。舉例說，甲、乙同為制造業公司，甲公司每年的營業額為1，000 萬元，但經營成本達800 萬元，因此毛利水平為200萬元；而乙公司的年營業額只有600萬元，經營成本為400萬元，毛利水平同樣為200萬元。相比之下，乙公司的經營模式更有經濟效益，它的毛利水平與甲公司相仿，但所承受的風險，包括存貨積壓、流動經營資金、客戶欠款及壞賬等卻低得多。對經營成本龐大的制造業來說，成本的波動及高低可能是致命的。因此，甲公司管理層要做的，應該是設法精簡作業方式達到節流的目的。
    中國現在被視作“世界工廠”，但要想更進一步，繼續依仗低廉勞動力優勢是不夠的，必須向優化作業流程及善用信息技術方面邁進。
    根據美國AMR調研公司去年的一項調查顯示，美國制造業認為“精簡生產作業方式”是驅動他們進行IT投資的主要原因，其中，精簡作業方案、供應鏈與產品革新是受訪公司最熱門的IT投資選擇。
    強迫推動與順勢拉動的區別
    制造業過往的批量生產模式，采用了“強迫推動”的方針，廠商通過預估產品銷量來規劃所需生產資源，然后從囤積原材料開始，逐個工序按照這個指標作業，直至最終成品產出。正因為這樣，公司供應鏈的最重要任務只是確保每個工序能得到及時充分的資源供應，這種生產模式是否具備經濟效益不是最重要的考慮。
    “按需”生產模式則相反。廠商是根據客戶對最終產品的需求，來定奪每道工序所需的資源，最后歸納出它所需的原材料量。由于裁減了工序間所有不能增加價值的工作，不但能提高經濟效益，交貨時間也將更有效率、更準確。總而言之，“按需”生產是采取“順勢拉動”的方針。
    “四步走”戰略打造“按需”供應鏈
    制造業企業要擁有理想的“按需提供”的供應鏈，一般要經過4個階段：
    首先，企業必須通盤掌握其生產流程各個方面的情況，包括實時了解訂單、存貨、財務等方面的狀況，這將改進存貨管理并提高生產效率，進而進一步縮短生產周期、提高運營靈活性。
    第2階段是企業在基于首階段的成功基礎上，為其供應商及客戶提供業務協作的“可視性”，例如客戶可以通過電子數據交換（EDI）與企業連接、使用基于Web的自助式服務，以及先進的存貨管理技術。同理，供應商也可通過增加的業務合作透明度而得益。
    發展至第3階段時，企業的業務運營已經實現100％電子連接，可支持企業間業務協作程序、跨部門通信、協同業務規劃及財務結算自動化等舉措。近年國際貿易及金融領域甚為流行的“直通式交易處理”（STP）便是其中一個例子。
    在第4階段，企業將實現端對端的供應鏈可視性，并逐步對其進行優化，可以實時提供供應鏈各環節的信息，從而能夠及時補充多種存貨，為生產工序提供恰到好處的支持。根據美國制造業的經驗，達到第4階段的企業，其經濟效益改進可達到70％。
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