在不起眼的螺絲行業，很難想象會產生年銷售20億元的大型企業集團，以蔡永龍為首的臺灣“蔡氏三兄弟” 就創造了這一神話。蔡氏三兄弟在螺絲產業打拼20年之后有了今天這塊天地———浙江晉億、臺灣晉禾和馬來西亞晉緯三個制造基地。
    位于浙江嘉善的晉億公司占地面積30萬平方米，廠房面積17萬平方米，毗鄰上海，總投資13億元，其中半數用于投資固定資產，主要包括制造設備、物流設施和信息管理系統，建有私家內河碼頭及存放10萬噸產品的自動化立體倉庫，公司主要生產各類高品質緊固件，產品遠銷美國、日本、歐洲等市場。
    2005年8月29日，美國新奧爾良地區遭受了有史以來最大的風災，美國進口商MIDAS同步向全球各螺絲廠發訂單。新奧爾良重建所需的電力螺絲每顆重達1公斤，所有廠商都是接到訂單才會生產。所有工廠的響應都是：從生產到交貨需要45天時間，加上海運時間，等于要到11月才能讓新奧爾良的電力設施重新運轉。
    9月中旬，晉億實業收到訂單，晉億的倉庫里本來就庫存有600噸電力螺絲，為趕工生產另外600噸螺絲，晉億馬上運進700噸俄羅斯進口鋼材，加工成線材進入生產線，170臺高速螺絲成型機，以每分鐘1000根螺絲的速度生產。螺絲離開生產線后，坐上8層樓高的“專用電梯”，被送進深不見底的自動倉庫內。5天后，1200噸螺絲裝上貨柜，從晉億的工廠直接坐火車到上海，裝上貨柜輪。10月初，這批電力螺絲即運抵美國。這就是全球最大的螺絲制造單一工廠晉億憑借600噸庫存大格局運作的杰作。
    靠整合大賺物流錢
    “現在不是靠造螺絲賺錢的時代了，晉億賺的是物流的錢，賺的是管理的錢。” 晉億公司董事長蔡永龍說。
    從1995年開始，晉億投資上游工廠設備，花了3年摸索與學習，1998年在大陸建立了最大、最完整的垂直整合廠──浙江晉億廠，完成全世界第一個螺絲一條龍生產線。整合螺絲制造過程之后，晉億便接著發展倉儲物流和渠道。當全球廠商都講究“零庫存”時，晉億公司卻逆勢操作，大賺“庫存”和“時間”的錢。晉億公司手上隨時都有全球各大代理的所有買賣資料，清清楚楚掌握整個螺絲市場交易與庫存狀況。晉億公司不是盲目地堆積庫存，而是掌握市場最新動態。
    從跨出臺灣開始，晉億公司就有計劃地搜集世界各國螺絲市場交易現況，建立一個國家整體螺絲進出口與使用現況的信息庫，每年不斷地搜集包括各國最大代理商當年度買賣狀況，輸入計算機建立資料與分析。如果搜集不到代理商資料，就直接花錢向當地海關購買，不計代價與成本也要取得該國在該年度進出口螺絲的種類與數量。依據這套系統，晉億公司所有的庫存按照市場實時狀況做調整，缺什么螺絲就生產什么螺絲。
    晉億公司不僅精確掌握全美最大螺絲代理商Fastenal下給全球各大螺絲廠訂單的數量，還幫助Fastenal分析整體美國市場的最新狀況，教Fastenal怎么抓住螺絲市場的商機。同時不僅幫助Fastenal解決訂單難題，還要替它節省成本。過去螺絲交貨是一個個貨柜運往洛杉磯，Fastenal收貨之后再自行依不同規格與數量分裝送往各大據點，而通過晉億的自動倉儲與兩萬種螺絲分類，Fastenal只要告知各據點需求與數量，晉億的工廠就按照這些需求，直接送往美國各地，節省了Fastenal自行分裝的人力與物流的費用。螺絲生產毛利僅10％，但晉億一次式服務卻能加收5％的服務費，在晉億公司看來，螺絲產業不再是制造業，完全變成另一套管理與服務模式。
    影響螺絲成本的四項主要因素分別是原材料、模具、運輸和管理，而運輸成本約占總成本的25～30%，基于這一至關重要的原因，晉億工廠的選址成為一項事關全局的戰略。在晉億公司總投資一億美元中，半數以上用于投資固定資產，主要包括制造設備、物流設施和信息管理系統，而晉億工廠的內部物流設施投資，僅自動化立體倉庫一項，就超過了7000萬美元。經過3年時間的系統規劃與建設，各組織單元構成了一個完整的企業內部制造與倉儲物流系統。
    規劃從工廠選址開始
    晉億最終選定嘉善建廠顯然有其道理。嘉善位于滬杭鐵路、302國道和大運河三線交匯處，有高速公路直通，離火車站約5分鐘車程。晉億公司的原材料庫與大運河河岸直接相通，并自建3座自備碼頭接駁貨物。由于河運成本低，這條河已成為晉億目前采購原材料的主要運輸通路，有八成以上的原材料通過水路運抵工廠。有了良好的外部物流環境，晉億的重點是整合內部物流體系。
    內部物流體系首先解決的是螺絲制造過程中原材料、模具、半成品、包裝及制成品的流轉，根據螺絲產品的制造特性和制造程序，每個組織單元(車間或倉庫)的分布都是精心規劃的，而且每個組織單元之間都有軌道聯通，使物品在相關工序之間(工序)方便而快捷地運送。
    　然而，對于制造螺絲產品而言，一個最主要的特性是——投入的原材料品種相對單一，因此供應物流的管理相對簡單，但經過數道加工程序之后，會產出成千上萬種不同規格的半成品、成品，貨物的流量類似一個“大喇叭”。因此，隨著不同物理狀態的半成品或成品數量的迅速增加，整個工序的管理難度也不斷加大。
    更為復雜的是，螺絲產品的制造并非連續生產，加之許多訂單要求是非標準件，需要特殊的工序，因此，不同規格的螺絲一旦進入大規模生產，其間物流的流量與路徑就相當復雜。
    首當其沖的是，數以萬計不同規格的半成品、成品以及大量的模具在動態與靜態之間轉換時，如何與倉庫之間進行及時、準確地存取？手工管理條件和傳統的倉庫管理方式顯然無力解決這些問題。尤其在整個制造系統高速運行的狀況下，倉管員只能無所適從，例如Ф16型螺栓存放在倉庫的什么地方？怎么從堆積如山的成品倉庫中找到Ф21型螺絲？如何知道倉庫賬物是否相符呢？如何完成生產車間與倉庫之間的快速搬運呢？顯然，大規模、多品種的生產與物流管理之間的矛盾同步增長，出入庫與倉儲管理的難度越來越大。
    自動化立體倉庫幫大忙
    為解決出入庫與倉儲管理的困難，公司建立了自動化立體倉庫。自動化立體倉庫采用開放式立體儲存結構，半成品、模具和制成品3個自動倉庫分別設計了10萬個庫位單元。庫位單元的區分首先解決了倉庫空間的有序利用，僅就空間而言，晉億公司3個自動倉庫相比于傳統倉庫節省了6萬平方米。
    傳統的觀念認為倉庫只是存放物品的地方，或許因為倉庫本身并不具有生產力，人們更多的是關心制造系統的投入與管理，而忽視倉庫管理的改進。
    然而，晉億的實踐證實了另外一個命題——工業經濟時代的制造業，由于生產設備自動化程度已經非常高，產能的增長輕而易舉。換言之，處于生產線上的“動態產品”物流自動化并不困難，企業可以實現低成本的作業管理，而管理處于倉庫的“靜態物品”由于設備和工具落后顯得非常困難，因為在整個物流過程中傳統倉庫成為約束流量的瓶頸，尤其是產品動/靜態快速高頻轉換(出入庫)時無法同步，無形中企業付出了高昂的管理成本，甚至無法做到大規模生產。這一命題顯然成立，從物流路徑的角度分析，傳統倉庫已是滯后的工具，晉億應用先進的自動倉儲技術旨在突破這一瓶頸。
    　晉億的自動化立體倉庫采用開放式立體儲存結構，半成品、模具和制成品三個自動倉庫分別設計了4968個、14400個和41488個庫位單元，5萬多個庫位單元的區分首先解決了倉庫空間的有序利用。以制成品倉庫為例，其存放高度達18米，可存放15層，存放空間相當于傳統倉庫的5倍。僅就空間而言，晉億三個自動倉庫相對于傳統倉庫節省了18000多平方米，這意味著晉億因此節省了相當于4個足球場的面積。
    同時，自動倉庫采用電腦自動控制輸送設備和高架吊車，使貨物的搬運、存取完全自動化，自動倉庫的分布與制造系統緊密結合在一起。實際上，晉億的自動倉庫與制造系統構成了一個一體化的物流體系，其中半成品與模具自動倉庫是配合制造工序必不可少的一部分，而成品自動倉庫成為實現企業內/外產品轉移的物流中心。
    立體化、機械化與信息化是自動倉庫的三大特性，也是晉億實現地盡其利、貨暢其流的主要技術基礎。尤為重要的是，IT技術的應用是晉億整個管理體系實現整合的基礎平臺。
    信息管理系統顯威力
    自動化倉儲技術解決了晉億內部物流的一個核心環節問題。公司借助MIS計算機信息管理系統和互聯網，實現了產、供、銷的科學控管，而MIS生產管理系統則有效地解決了其前端的制造物流過程這一問題，并且與自動倉庫系統整合為一套完整的信息管理系統。
    更為重要的是，自動倉庫從根本上解決了傳統倉庫和手工狀況下無法實現的庫存管理瓶頸。首先是賬物明晰，運用條碼技術，每一個庫位的貨物都有一個惟一的“身份證號碼”，在信息系統的管理下，對于貨物的出入、存放、盤點管理，都有一本“清晰的賬”傳統方式下無法實現的“先進先出”管理難題迎刃而解。
    自動倉庫技術解決了晉億內部物流的一個核心環節問題，再反觀其前端的制造物流過程，雖然從表面形式上看，單一工序的自動化容易做到，但要使多個工序之間同步聯動，并且由于每一個工序的產能差距不一，需要平衡產能，同時需要結合訂單及各種因素合理進行排產，因此，要實現一組非連續的工序自動化——大規模協同制造也是一個相當復雜的問題。
    晉億MIS系統有效地解決了這一問題，并且使MIS與自動倉庫系統整合為一套完整的信息管理系統。晉億的信息管理系統包括業務、生產、技術、成本、采購、材料及制成品等9個相互關聯的子系統，晉億藉此實現按訂單生產、采購和交貨。晉億的目標顯然不止于制造業，更重要的戰略升級是——運用其成熟的物流管理技術做中國第一家五金行業的專業第三方物流公司。