寶馬接受客戶定制的定單，10天內裝配完畢完成定單音樂會，這樣的拉式供應鏈系統推動著寶馬南卡羅萊那州Spartanburg制造廠的變革。
    和通用、福特、戴姆勒·克萊斯勒三大汽車巨頭主打大眾型汽車不同，寶馬以豪華汽車為主。寶馬出產的汽車中絕大多數都是根據顧客個性化要求進行定制的，例如新車型X5　SUV（運動型多功能車）給車主提供了8種車體結構、12種顏色、19個發動機型號和其他60多個個性化要求可供選擇。因此，寶馬在全球各地的經銷商處只保有很有限的車輛，它把銷售工作的重以放在汽車展廳上，在那里顧客可以進行觀摩，并綜合個性需求進行下單。
    1998年，寶馬建立了一個新的車身制造車間，擴充了組裝線，專門用來裝配X5　SUV廠房面積擴大到2100000平方英尺。2001年寶馬又一個新的車身制造車間落成，專門用來制造和裝配雙排座Z4敞篷跑車。Spartanburg制造廠是寶馬惟一的同時生產這兩個車型的工廠，生產出的車輛面向全球銷售。這也是Spartanburg惟一的兩個車型。
    為了適應定制生產的需要，寶馬對南卡羅萊那州Spartanburg的制造廠進行了擴充，重新設置了廠內布局，對物料搬運系統進行改進，實施新的軟件系統，在整個制造流程中實行時信息掌控，實行接單生產和柔性生產。
    對于每一個制造廠來說，達到廠內空間的全部利用是至關重要的。寶馬有自己的零部件倉庫，但為了方便裝配工作，它在組裝廠內也儲存有部分經常用備件。寶馬原有的7500平方英尺的存儲區域只能滿足一條生產線的裝配工作，當它在Spartanburg制造廠添加生產線時，就擠占了原生產線的組裝用備件存儲區域。
    增加生產線以后，組裝車間備用件儲存量增大，擺在寶馬面前的是，要么擴大存儲面積，要么找出創造性解決這個總是的做法。面臨貨物處理量大和空間有限的兩難境地，寶馬最終在車間里實行立體倉儲方式，安裝了五個立體存儲單元。
    采用立體存儲方式使寶馬省去了800平方英尺的車間地面倉儲面積。同時為了便于操作工作提取貨物，立體存儲單元中存放的貨物的高度可自動調節。
    2002年7月，Spartanburg制造廠采用接受顧客個性化定單、接單后10天內交貨的拉式供應鏈模式。寶馬把這種新的模式叫做“以顧客為導向的銷售和生產”。
    在如此短的時間內完成定單交付，延遲戰略發揮了至關重要的作用。采用延遲策略，推遲個性化定單送上組裝線的時間，大大縮短了定單交付的前置期。現在，當車身噴漆完畢、暫存儲后風干后，再送上裝配線，這意味著車主在最終裝配開始前六天提交的定制要求都是有效的。這是對組裝完成再噴漆的作業模式的改革。
    AS／RS（自動倉儲系統）的延遲策略上充當了緩中了角色。當在產車出噴漆車間后，就時入AS／RS，在上面暫存，直到組裝線開始裝配帶定制要求的部件。為了使向拉式系統的轉向更加平穩，滿足寶馬未來發展的需要，另外一個AS／RS也將隨著新組裝線和車身制造車間的擴充而添加進來。
    在延遲策略和AS／RS的共同作用下，寶馬和買主都有了更大的靈活性。顧客可以在最后一刻（在最終組裝前六天）提出或改變自己的個性化需求，寶馬也可以在最后截止時間到來之前的空擋里，對生產排程做出規劃調整，排除供應鏈上可能發生的瓶頸因素。
    采用拉式制造系統，信息流管理起著舉足輕重的作用。因此，寶馬引入了ERP和配套的生產軟件。顧客的個性化需求每天都通過無線電方式向各個零件供應商通報。
    寶馬和供應商的聯系確保了零部件在精確的時刻按順序送上裝配線，全部裝配工作在兩天內完成。
    向新模式轉向后，寶馬降低了總體庫存，消除了裝配線上的零部件存儲，供應商的庫存也得到了壓縮，從接到發貨的周轉效率大大增加。寶馬把汽車交付的前置期生生壓縮一大半！
    在寶馬向拉式生產成功轉型的過程中，排序作業中心（BWM Sequence Center）的修建和投入使用起到了至關重要的作用。
    寶馬在美國制造的汽車中，絕大多數都是根據顧客的明細要求定制的，把單個部件精確地、依次地送上裝配線對于提高制造效率是至關重要的。X－5SUV的投產和Z－4　Roadster敝篷跑車生產車間的始建促使寶馬專門設立生產廠的零件存放機構，接收、暫存來自歐洲和北美各個地區的零部件，然后根據制造規劃和進度，揀選完成后，向組裝輸送。
    2000年投產的排序中心毗鄰寶馬北美公司南卡羅萊那州Spartanburg制造廠，面積250000平方英尺，主要功能是以零件進行排序，依次送上生產線，一共有86名作業工人，兩班倒作業，每天完成12000揀選，處理2200托盤的貨物。
    排序中心落成前，寶馬在距離裝配線12英里的地方租賃有倉庫。那里物料搬運作業主要需要大量的作業人手。
    寶馬物流部部門經理Jay Tee Tucker說：“增加的貨物處理量迫使我們毗鄰生產線設置倉庫，這有助于壓縮運輸成本和更快地獲取零件。”
    排序中心精簡人手，實行高度自動化作業。揀選完成的零部件通過輸送機構成的橋式連接通道和制造廠連接。高效率的AS／RS構成了配送中心的主框架。
    AS／RS用以裝載周轉高貨物，這些貨物在托盤上存放，托盤通過連接通道大約需20分鐘。AS／RS采用先進先出的作業方式，在八個巷道內有八臺自動存取機器。在任一時間，AS／RS上17500個貨位有85％是充滿的。同時另有一個托盤輸送機在通道中反方向運行，把空托盤運回到倉庫。
    排序中以另外的物件在地面上或通用托盤貨架上存放。這些物件不是流動性很低，就是重量礦大不適合在自動倉儲系統上使用，例如發動機和汽車底盤。這些物件將補充裝上卡車，短距離運送到裝配車間。
    除了毗鄰組裝線設置的倉庫，寶馬對原有的距離制造廠12英里的面積達280000平方英尺的倉庫的功能和布局進行了重置，專門用來存放面積大于4＊4平方英尺的物件。該倉庫實行手工作業，產品也用卡車運送到制造廠。
    雖然寶馬擁有排序中心和里面的存貨，但是庫房里的作業管理是通過第三方物流提供商TNT　Logistics（天地物流）實現的。
    采用以市場為導向的拉式供應鏈系統，借助排序中心進行接單生產，寶馬在提高生產效率的同時，大大縮短定單交付的前置其，在控制成本和改善服務雙方面都確立了新的競爭優勢。