截至今年3月18日，巴陵石化物裝部煤碼頭開車運行一周年，累計卸煤34萬多噸。其中原料煤28萬多噸，約占全年總量的50%。煤碼頭在提高卸煤輸煤效率的同時，又發揮了“長江水道”的運輸優勢，緩解了城陵磯港吞吐量不足、動力煤鐵運緊張的壓力，為公司優化物流、創效降本作出了貢獻。 
    煤碼頭地處洞庭湖東岸，它是巴陵石化公司為確保煤炭長周期高效供應而興建的自動化卸煤輸煤系統。它通過躉船的懸鏈斗卸煤機卸煤，所卸煤通過約2公里長的全封閉管帶經號1號、2號、3號轉運站的集中控制運煤至各煤棚。巴陵石化首次運用的管徑大、接頭多的長距離管帶機，在國內少見。
    為實現煤碼頭的長周期、滿負荷運轉，物裝部強化煤碼頭的現場安全管理，落實巡檢制度，強化懸鏈斗操作的監護措施，落實水上作業的安全規定，加強職工技術培訓和勞動防護措施，職工們懂結構、懂原理、會操作、會維護、會安全。一年來，儲運車間67名職工按照精心管理的要求，運用“三查四定”的方法，查裝置的設計漏項、安全隱患及工程量，定整改任務、參加人員、具體措施及完成時間。針對管帶機無法輸送大塊物料、卸煤與生產無法同時進行、2流程前后皮帶能力不匹配等各類問題，他們先后對裝置進行了大小100余項的整改消缺和保運，加班達300多人次，節約保運費50萬元。
    去年4月，在中標廠家就流程優化屢試未果后，該部技術人員通宵加班，反復琢磨，最終以自主研發設計的程序，突破技術瓶頸，順利地通過實戰檢驗關。針對2號流程前后皮帶能力不匹配的問題，該部技術人員又對前后兩條皮帶進行改造，使其輸煤能力一致，并將儲運車間的2號平皮帶延長，使煤直接落入動力事業部5號皮帶上，經反復調試和重新編程，去年12月11日, 2號卸煤流程正式投入使用，實現了水運動力煤的密閉輸送，最高卸煤量達到700噸/每小時，超出改造前近400噸/每小時，此舉讓裝置設計廠家都為之嘆服。
    去年5月16日，卸煤作業中出現皮帶急停聯鎖停車，經現場巡檢，所有拉繩開關位置正常，一時查不出原因，儲運車間主任鉆入布滿灰塵的1號轉運站配電室，仔細檢查故障原因，經過緊急處理，1號平皮帶恢復正常。
    去年8月，公司煤炭庫存告急，鐵運受限，水運煤炭大增，平均每天至少有7-8艘煤船待卸。該部啟動安全應急預案，保設備安全運行，儲運職工夜以繼日，輪番上陣，搶卸煤船，創造了當月接卸煤炭突破5萬噸的佳績。同時，他們利用無煤船上檔的空隙，對關鍵設備進行潤滑保養，作業范圍長達2公里。整整一天，大家頂著酷暑，靠肩拉手提等原始辦法給設備更換潤滑油脂700余公斤。
    煤碼頭工作環境艱苦。夏季，躉船夾板滾燙，冬季，船上寒風刺骨。設備啟動后，機器轟鳴，煤塵飛揚。為不讓船舶滯港，為保生產用煤急需，儲運職工曾多次挑戰雨雪風浪。一年來，他們通過1號、2號流程錯時使用，合理調配接卸任務，做到了生產和技改兩不誤。
    目前，煤碼頭已先后增設了皮帶、除大塊機、采制樣機、電子皮帶秤等技改設備。其卸煤輸煤工作可與各事業部的生產同步開展，裝置運行平穩，系統流程優化，煤質采樣科學，貿易結算數據精確。